Fahrwerke aus Graz – Ihr Kontakt zur Schiene

Vectrons Drehgestelle werden in Graz entwickelt und gefertigt. Unser Standort in Graz ist Welt-Kompetenzzentrum für Fahrwerkstechnik und eine der größten Entwicklungs- und Produktionsstätten für Bahn-Fahrwerke. Das dazu notwendige Know-how basiert auf einer langjährigen Erfahrung und Tradition im Bereich Entwicklung und Fertigung.

Kurzer Abriss der Geschichte

Der Standort heute

Graz ist heute einer der weltgrößten Entwicklungs- und Fertigungsstandorte von Fahrwerken für Metros, Straßenbahnen, Triebzüge, Hochgeschwindigkeitszüge und Lokomotiven. Die Fertigungskapazität des Werks beläuft sich auf bis zu 4.000 Fahrwerke pro Jahr. Erreicht wird dies u. a. durch einem extrem hohen Automatisierungsgrad in der Produktion. Das Werk in Graz ist nach IRIS, ISO 9001, DIN EN 15085-2, ISO 14001 sowie OHSAS 18001 zertifiziert und DB Q1-Lieferant.

Auszug aus Produktportfolio

Entwicklung und Engineering

Die kompletten Entwicklungskompetenzen für Drehgestelle sind in Graz an einem Standort konzentriert. Bei der Produktentwicklung kommen modernste Simulationsmethoden zum Einsatz.
  
 
 
 
 
 

Folgende Simulationen werden durchgeführt:

Fahrdynamik

Die Drehgestellauslegung basiert auf einer Berechnung von Fahrstabilität, Entgleisungssicherheit, Fahrkomfort, Lichtraumbedarf sowie der Beanspruchung von Rad und Schiene.

Festigkeit

Festigkeitsberechnungen unterstützen durchgängig den Entwicklungsprozess. Theoretische und versuchstechnische Festigkeitsnachweise werden deshalb kontinuierlich durchgeführt.

Fertigung

Die Fertigung mit Roboteranlagen wird frühzeitig in der Konstruktionsphase simuliert und optimiert.

Bremse

Die thermische und geometrische Auslegung der Bremse erfolgt durch Bremssimulation.

Geometrische Integration

Im Konstruktionsprozess werden frühzeitig die Komponentenanordnung und die Freigängigkeit innerhalb des Drehgestelles zum Fahrzeug und zum Lichtraum simuliert. Dies erfolgt anhand einer 3D-CAD-Modellierung für starre und elastische Körper. Die virtuelle Durchführung von Montage- und Demontagevorgängen ist ebenfalls Bestandteil dieser Simulation.

Manufacturing Excellence im Werk Graz

Das Werksgelände ist insgesamt 70.000 qm groß. Die Gebäude nehmen eine Fläche von 46.000 qm ein. Im Jahr 2009 konnte der Standort Graz ca. 700.000 Fertigungsstunden verzeichnen. Die Schwerpunkte dabei sind Rahmenrohbau, mechanische Bearbeitung, Lackierung und Montage. Umweltschutz spielt dabei eine große Rolle. Der Umweltpreis der Stadt Graz und der Siemens Umweltpreis 2006 verdeutlichen dies. Seit Jahren ist am Standort Graz ein flächendeckender kontinuierlicher Verbesserungsprozess (20 Keys) etabliert.

Rahmenrohbau – Schweißen

Hohe Produktivität und Qualität: Unsere hochspezialisierten Mitarbeiter verfügen über eine langjährige Erfahrung im Bereich Rahmenrohbau. Ein zentrales Element beim Rahmenrohbau ist das Schweißen. Hier steht eine eigene Schweißschule zur Ausbildung von Nachwuchskräften zur Verfügung. Mit gutem Grund, denn in Graz werden jährlich rund 8.000 t Stahlblech und 15.000 km Schweißdraht verarbeitet. Im Klartext heißt dies 1.600 km Schweißnähte pro Jahr – bei garantierter State-of-the-Art-Schweiß-Qualität. So kommen beispielsweise auch Doppelarm Schweißroboter und Kombi-Schweißroboter (WIG und MAG Verfahren) zum Einsatz.

Mechanische Fertigung

Exzellenz und Kompetenz: Die mechanische Fertigung nutzt einen Best-in-Class-Maschinenpark. Mit hochwertiger Werkzeugtechnologie werden so optimierte Bearbeitungsparameter und höchste Schnittgeschwindigkeiten sichergestellt. Die Trockenbearbeitung wurde mehrfach mit Umweltpreisen ausgezeichnet.

High-Tech-Lackieranlage

Umweltschutz und Innovation: Für Lackierarbeiten kommt eine vollautomatische, ökologische Lackieranlage zum Einsatz. In der Lackieranlage können parallel lösungsmittelhaltige und wasserlösliche Lacke verarbeitet werden. Über 80 % der verwendeten Lacke sind wasserlöslich. Wichtiger Bestandteil des Lackierens ist die Abluftreinigung. Das Lackierverfahren wurde mit dem Umweltpreis der Stadt Graz ausgezeichnet.

Montage

Ergonomie und Effizienz: Die Montage erfolgt in einer Baugruppen-orientierten Serienfertigung mit Team-Arbeitsplatzstruktur, wobei alle Arbeitsplätze nach ergonomischen Kriterien gestaltet sind. Für Großserien wurde nach dem Siemens-Produktionssystem eine Taktmontage installiert und in Betrieb genommen.